نگاهي تحليلي و آموزشی به اجراي شاخص اثر بخشي كلي تجهيزات OEE

Overall Equipment Effectiveness – OEE

شاخص OEE چیست :

اثربخشي جامع تجهيزات) Overall Equipment Effectiveness (يک ابزار اندازه‌گيري جامع از تجهيزات توليدي کارخانه مي‌باشد که متدولوژي کاهش مشکلات ماشين‌آلات توليدي و اجراي بهبود مداوم توليد را به کار گرفته و در ابتدا از اقدامات اصلاحي به بهترين وجه در جهت محدود کردن تجهيزاتي که تأثير منفي بر توليد داشته باشند استفاده مي‌کند و در انتها اقدامات اصلاحي به ديگر قسمت‌هاي کارخانه بسط داده مي‌شود.

روش OEE به مفهوم Total Productivity Management (TPM)نيز بسيار نزديک است. TPM اولين بار در سال 1971 در ژاپن مطرح شد و مفاهيم آن امروزه به طور گسترده‌اي در سراسر جهان به کار گرفته مي‌شوند. به کارگيري TPM به معناي استفاده از روش‌هاي بهبود مستمر براي کاهش سيستماتيک سطح ضايعات در کارخانه است. اين روش‌ها معمولاً بر کاهش ضايعات مربوط به ماشين‌آلات تمرکز مي‌کنند. به علاوه ضايعات مربوط به خط توليد يا عمليات لجستيک نيز مد نظر قرار مي‌گيرند. تفاوت شرايط واقعي و شرايط ايده آل در وجود ضايعات است. کارگران بخش توليد يا نگهداري هر روز با اين ضايعات روبرو هستند. TPM به معناي توليد در حداکثر سطح بهره‌وري بوده و يک استراتژي براي بهبود اثربخش کل سازمان به شمار مي‌رود. اين استراتژي بر روش‌هايي براي توليد حجم بيشتري از محصولات با ماشين‌آلات و تجهيزات فعلي تأکيد دارد. TPMبه دنبال ايجاد يک محيط توليدي ايده‌آل است که در آن ازکارافتادگي ماشين‌آلات، ضايعات يا کيفيت پايين محصولات، آسيب‌ديدگي يا مشکلات جسمي براي کارگران وجود ندارد. به وجود آوردن چنين محيطي با اعمال روش‌هاي بهبود مستمر و با متعهد بودن هر کارمند از اپراتورهاي سالن‌هاي توليدي تا بالاترين سطح مديريت امکان‌پذير خواهد بود.

پیدایش : OEE

پیدایش OEE به سالهای حرکت انقلابی کیفیت در ژاپن برمیگردد مهندسین شرکت تویوتای ژاپن در جهت « حذف اتلاف جهت کاهش هزینه ها» شاخص مذکور را برای شناسایی ضایعات بزرگ درکارآیی و قابلیت اطمینان تجهیزات تعریف نمودند.با موفقیتهای به دست آمده شاخص OEEبه عنوان ابزاری در جهت حرکت به سمت کاهش ضایعات بزرگ در ماشین آلات مورد استفاده قرار گرفت. در دهه 1980 با راهیابی TPM به آمریکا شاخص OEE نیز به عنوان یکی از معیارهای مهم درنگهداری و تعمیرات مورد استفاده قرار گرفت.

هدف OEE :

هدف اصلی OEE شناسایی ضایعات مرتبط با تجهیزات در بخشهای مختلف و انجام امکانات متقابل در جهت حذف ضایعات و بهره برداری از ظرفیت پنهان تجهیزات می باشد به عبارت دیگر OEE تنها ابزاری در جهت تعیین سریع و حذف علل ریشه ای کارایی ضعیف ماشین آلات می باشد همچنین هدف OEE، آنالیز، گزارش، تعیین مسیر اصولی جهت بهبود اثر بخش تجهیزات با حذف ضایعات بزرگ است.

OEE پاسخگوی این سئوال است که در جهت حذف ریشه اصلی افت اثر بخشی ماشین آلات چه فعالیتهایی می بایست انجام دهیم .

دریافت متن کامل مقاله

کد گذاری تجهیزات و ماشین آلات اصلی خط تولید یک شرکت تولیدی صنعتی

Coding Main Machines And Equipment In a industrial Company

لزوم ایجاد سیستم طبقه بندی و کدینگ کالا :

دامنه و تنوع اقلام سازمانهای صنعتی به دلیل پیچیدگی منابع گسترش یافته است و به همین دلیل نیاز به سیستمی که به کمک آن بتوان این دامنه وسیع اقلام را با سرعت و بگونه ای مؤثر شناسایی و طبقه بندی نمود بیش از پیش احساس می گردد.

استفاده از نامهای متداول اقلام (میز ، صندلی، پمپ و ...) برای رفع احتیاجات روزمره کافی هستند ولی از آنها نمی توان در قالب مدیریت انبار به دلیل مشکلات مشروحه زیر استفاده نمود :

نامهای متداول، بسیار کوتاه و بدون شرح و تفسیر هستند

کالاها معمولاً بیش از یک نام دارند و این امر ممکن است سبب اشتباه در تحویل آنها از انبار گردد.

کالاها اغلب از طبیعت تکنولوژیکی بسیار بالایی برخوردار هستند و به زبان ساده، به توضیح زیادی نیازدارند

مهمترین فوائد سیستم کدگذاری عبارتند از :

جلوگیری از نوشتن جملات طولانی و شناسایی کردن ساده تر و دقیق تر اقلام .

استاندارد سازی اقلام و کمک به جمع آوری صحیح اطلاعات آماری و محاسباتی

امکان نگهداری مکانیزه حساب دقیق موجودی اقلام در انبار.

صدور سفارش خرید بطور ساده، مطمئن و دقیق و پیگیری ساده تر امور.

ایجاد یک زبان مشترک و ساده برای کلیه کسانی که با کالا سروکار دارند ( تدارکات، انبار، حسابداری و مصرف کننده )

صرفه جویی در زمان جهت نوشتن شرح و تفصیل اجناس.

امکان ایجاد یک روش علمی و منطقی در چیدن اجناس درون انبار

تعیین کد پیشنهادی مناسب برای تجهیزات و ماشین آلات اصلی شرکت :

با توجه به کم بودن تعداد واحد های فرآیند تولید به نظر می رسد استفاده از کد شناسایی با بلوک های معرف مورد نیاز جهت شناسایی مکان نصب دستگاه و اطلاعات سرویس و نگه داری مفید و کارامد باشد .

همچنین استفاده از کد شناسایی برای تجهیزات دستی مورد استفاده توسط اپراتورها که نیاز چندانی به سیستم نگهداری و تعمیرات جامع ندارند و اغلب به مقدار مازاد در دسترس می باشند ، موجب حجیم شدن سیستم کدینگ ماشین آلات شده و جمع آوری و تجزیه تحلیل اطلاعات را سخت تر و زمان بر تر می کند . لذا از تخصیص کد مختص تجهیزات دم دستی خود داری شده است .

دریافت متن کامل مقاله

سیستم های کد گذاری تجهیزات در نگهداری و تعمیرات

 

 

دانلود فایل کامل

لینک مستقیم

تنظیم : وبلاگ تخصصی مهندسی صنایع

جزئیات استاندارد BS 3811 در نگهداری و تعمیرات

 

دانلود فایل

تنظیم : وبلاگ تخصصی مهندسی صنایع

شاخص سیاست گذاری‌ در نگهداری‌ و تعمیرات - OEE

چکیده:

OEE یک ابزار بهبود در رده عملیاتی‌ است، که هدف آن بهبود اثر بخشی‌ تجهیزات و کاهش ضایعات در چارچوب فرآیند TPM‌ می‌ باشد. نگهداری‌ و تعمیرات بهره ور جامع (TPM) اولین بار در سال 1971 توسط موسسه مهندسین نگهداری‌ تعمیرات ژاپن طراحی‌ شد. TPM‌ ابزاری‌ است برای‌ اپراتورها تا ضایعات را شناسایی کند و بهبود بخشی‌ را انجام دهند. اطلاعات بدست آمده از داده هایی‌که اپراتورها جمع آوری‌ می‌ کنند باید به عنوان یک بازخورد منظم در دسترس خودشان قرار گیرد. این نگرش یک ابزاری‌ برای‌ اپراتورها به حساب می‌آید و کمک می‌ کند تا افرادی‌ که بیشترین اطلاعات را درباره یک ماشین دارند به صورت روزانه درباره چگونگی‌ کارکرد موثر ماشین آگاهی‌ داشته و در بهبود عملکرد دستگاه سهیم شوند. شاخص OEE می‌ تواند اطلاعات مفیدی‌ را برای‌ مدیران نیز فراهم نماید. مانند ظرفیت تولید، یک تجهیز چقدر در گذشته تولید داشته است؟، ظرفیت پنهان دستگاه چقدر است؟، و ...

فهرست مطالب این مقاله:

تاریخچه نرم افزار، نگهداری‌ تعمیرات بهره ور جامع، ضایعات بزرگ ششگانه، زمان رکود، ضایعات سرعت، محصولات اسقاطی و دوباره کاری، اهداف و منافع و چالشهای‌ محاسبه OEE، هدف نرم افزار OEE TOOLKIT، نمودارها و اشکال

نویسنده: حسین معین زاد

دانلود مقاله

 

منبع :  http://www.betsa.ir/post/category/5

 

طراحی مدل کاربردی ارزیابی عملکرد سیستم های نگهداری و تعمیرات

ضرورت طراحی و استقرار سیستم های نگهداری در کارخانجات، یکی از مسائل مبرم و حیاتی امروز صنایع کشور است. حفظ سرمایه های کشور از یک سو و ارز بری بالای خرید ماشین  آلات و تجهیزات از سوی دیگر، استفاده ی عقلایی و برنامه ریزی شده و نگهداری و تعمیر به موقع ماشین الات و تجهیزات را الزامی می سازد . قوت و ضعف این بخش مستقیما در بهره وری و سوددهی تولید اثر می گذارد. بنابراین داشتن یک روش جامع ارزیابی عملکرد برای این بخش در راستای استراتژیهای واحد تولیدی از اهمیت بالایی برخوردار است. روش ارزیابی متوازن با در نظر گرفتن دارایی های مشهود و نامشهود و تاثیر هر کدام بر یکدیگر، به عنوان یک روش جامع ارزیابی عملرد شناخته شده است. لذا در این مقاله سعی بر این است تا مدلی کاربردی از ارزیابی متوازن برای ارتقاء عملکرد سیستم نگهداری و تعمیرات یک کارخانه ی تولیدی ارائه شود و در پی آن برای هریک از جنبه های مطرح شده در نقشه استراتژی معیارهای مناسبی برای گزارش گیری از سیستم اتخاذ شود . لازم به ذکر است که این مدل برای کارخانجات  مختلف می تواند متفاوت بوده و لازم است برای هر یک از فاکتور های بحرانی موفقیت (CSFs) موجود در نقشه استراتژی، معیارهای متناسب با آن کارخانه در نظر گرفته شود.

واژگان کلیدی:

سیستم نگهداری و تعمیرات، روش ارزیابی متوازن، ارزیابی عملکرد ، نقشه استراتژی، مفاهیم استراتژیک

نویسندگان: 

 سید اکبر نیلی پور طباطبایی، عضو  هیئت علمی دانشکده مهندسی صنایع، دانشگاه صنعتی مالک اشتر ، دانشجوی  دکتری مدیریت، دانشگاه اصفهان، مهدی باقرزاده نیری، مهدی شعبانی سیچانی، دانشجویان کارشناسی مهندسی صنایع، دانشگاه صنعتی مالک اشتر

 

 دانلود ترجمه کامل مقاله ...

 

منبع : http://www.betsa.ir/post/category/5

طراحی سیستم نت پیشگیرانه کارخانجات دارویی،چالش ها و دستاوردها

واژگان کلیدی: نگهداری و تعمیرات ، نت ، بودجه ، فنی

چکیده

اهم فعاليت‌هاي يك پروژه طراحی سیستم نت شامل موارد ذيل است که به بررسی آنها در مطالعه موردی لابراتوارهای شهردارو پراخته شده است:

• تدوين يك برنامه كلان مديريتي در خصوص نحوه تفكر و نگرش به نت در كارخانه
• آموزش و آگاه‌سازي مديران و نيرو‌هاي كار در مورد نت
• گردآوري اطلاعات پايه‌اي براي سنجش ميزان تقاضاي نت
• تمركز بخشيدن به فعاليت‌هاي پراكنده نت
• معرفي يك نمودار سازماني مناسب براي دپارتمان نگهداري و تعميرات
• سازماند‌هي تيم‌هاي نگهداري و تعميرات
• ايجاد رويه‌هاي برنامه‌ريزي، زمان‌بندي و جدول‌بندي كارها
• معرفي يك سيستم اطلاعاتي مديريتي نگهداري‌و ‌تعميرات(Maintenance Management information System – MMIS)
• بهبود کارگاه مرکزی
• ايجاد يك سيستم كامپيوتري مديريت نگهداري‌و‌تعميرات (Computerized Maintenance Management System- CMMS)
• تنظيم و تدارك برنامه‌هاي آموزشي
• استخدام پرسنل با كيفيت و مناسب
• تهيه و تنظيم بودجه
• تکمیل و تدوین مدارک فنی و دانش فنی نت
• آموزش روش مستند‌سازي و استفاده از مدارك فني

پاورقی :

نت پیشگیرانه Preventive Maintenance

متن کامل این مقاله را می توانید از لینک زیر دریافت نمایید.

منبع : knowclub.com

مرجع مهندسی صنایع :   http://www.inen.blogfa.com/

سیستم های مکانیزه نگهداری و تعمیرات (CMMS)

Computerized Maintenance Management Software  : CMMS

چکیده:

افزایش حجم اطلاعات در واحد های تعمیرات و نگهداری و لزوم بررسی و تجزیه و تحلیل اطلاعات به منظور تصمیم گیری مناسب نیاز به مکانیزه کردن را در امر تعمیرات نگهداری بیش از پیش نمایان می سازد. اصول CMMS اولین بار در سیستم نگاهداری تجهیزات بیمارستانی بکار گرفته شد و علت آن اهمیت سلامت دستگاه ها و تجهیزات پزشکی بود چرا که وقوع نتایج بدم یتوانست
زندگی بسیاری را با خطر مرگ مواجه نماید . ظهور کامپیوترهای شخصی در سالیان گذشته، باعث افزایش محبوبیت آن در میان شرکت ها شده و سرمایه گذاری سازمان ها بر روی CMMS روز بروز بیشتر می شود. روشن است که اقدامات تعمیرات و نگهداری تجهیزات آنهم با استفاده از بهترین و سریعترین تکنولوژی های در دسترس اهمیت فوق العاده ای پیدا کرده است. در این مقاله پس از بحث مقدماتی پیرامون اهمیت و کاربرد CMMS به معیار های انتخاب سیستم مکانیزه مناسب می پردازیم.

متن کامل مقاله ی فوق را می توانید از لینک زیر دریافت نمایید.

منبع : شبکه مهندسی صنایع ISEN

استاندارد ISO 14224:2006 در مهندسی نگهداری و تعمیرات چیست؟

مقدمه

بیشترین توجه در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی به ایمنی، قابلیت اطمینان و قابلیت نگهداری تجهیزات می شود. اگرچه بسیاری از صاحبان صنایع قابلیت اطمینان را با چنین توجهاتی بهبود بخشیده اند اما هنوز هزینه سالیانه ناشي از عدم قابلیت اطمینان تجهیزات بسیار زیاد است. اخیرا تاکید زیادی روی طراحی هايی با هزینه قابل قبول نگهداری بهتر برای کارخانجات اكثر صنایع شده است. به همین خاطر، اطلاعات مربوط به خرابی، مکانیزم های نگهداری و خرابی و ارتباط آنها با امکانات این صنایع و بهره برداری شان اهمیت زیادی یافته است. ضروری است که این اطلاعات مورد استفاده قرارگيرند، و بین قسمت های مختلف شرکت یا شرکت های مشابه مبادله شوند. روش های آنالیز مختلفی برای تخمین خطر برای نفرات و محیط زیست، یا برای آنالیز کارخانه یا عملکرد سیستم وجود دارد. برای اینکه چنین آنالیزهایی موثر و قطعی باشند، اطلاعات نگهداری و قابلیت اطمینان تجهیزات ( RM) حیاتی هستند.

این آنالیزها نیاز به درك شفافی از خصوصیات فنی تجهیز، شرایط بهره برداری و زیست محیطی، خرابی های احتمالی آن و فعالیت های نگهداری و تعمیرات آن دارند. قبل از داشتن اطلاعات کافی برای حصول آنالیز مطمئن و تصمیمات حمایتی داده هایی چندین ساله از کارکرد الزامی است. لذا، ضروری است که اطلاعات جمع آوری شده از فعالیت در یک دوره طولانی ملاحظه شوند و با اهداف خاصی برنامه ریزی و اجرا شود. شفافیت علل خرابی ها کلید تقدم و اجرای کارهای اصلاحی است که باعث بهبود حد تحمل قابلیت اطمینان، هدایت به سودمندی و ایمنی بهبود یافته است.

جمع آوری و نگهداری داده ها یک سرمایه گذاری است. داده های استاندارد، وقتی با سیستم های مدیریت داده پیشرفته ترکیب شود باعث می شود داده برداری و انتقال الکترونیکی داده ها میسر شود، که می تواند باعث بهبود کیفیت داده ها برای قابلیت اطمینان و نت شود. یک روش كم هزینه برای مطلوب کردن داده های مورد نياز، همکاری با صنایع مشابه است. برای اینکه جمع آوری، تبدیل و آنالیز داده ها مبتنی بر یک دیدگاه مشترک امکان پذیر شود استاندارد واحدی لازم است. استاندارد سازی کارهای داده برداری، تبادل اطلاعات بین قسمت های مربوطه مانند کارخانه ها، سازندگان و پیمانکاران را در دنیا امکان پذیر می سازد.
جمع آوری و تبادل داده های نت و قابلیت اطمینان تجهیزات صنایع نفت، گاز و پتروشیمی.

... متن کامل مقاله در ادامه مطلب ...

ادامه نوشته

سیر تحولات نگهداری و تعمیرات ( سیستم نت )

دانش نگهداري و تعميرات (نت) در طول دوران شكل‌گيري خود دستخوش تحولات گوناگوني بوده است . در اين گام به بررسي اين روند دگرگونيها خواهيم پرداخت و بر اين اساس سير تاريخي تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسي تقسيم مي‌نماييم :

1- دوره نخست و BM :

سير تحولات در دوره نخست تحقيقات نشان مي‌دهد که گامهاي اوليه در پياده‌سازي نت در سالهاي قبل از جنگ جهاني دوم رخ داده است . در آن ايام صنايع به شکل امروزي مکانيزه نبوده و لذا خرابيها و توقف ناگهاني ماشين‌آلات مشکلي جدي را براي دست اندرکاران امر توليد ايجاد نمي‌نمود ؛ به بيان ديگر ، جلوگيري از بروز عيب در ذهن اکثر مديران و مهندسين مفهوم نداشته و يا حداقل ضرورتي از اين نظر احساس نمي‌گرديد . علاوه بر اين اکثر ماشين‌آلات و تجهيزات توليدي از طرح نسبتا ساده‌اي برخوردار بوده و اين ويژگي ، کار با آنها را ساده و تعميرشان را آسان مي‌نمود . نتيجه آنکه در آن زمان نيازي به استفاده از نت سيستماتيک احساس نمي‌گرديده و اکثر شرکتها و واحدهاي توليدي و صنعتي تنها در زماني که دستگاه و يا تجهيزات از کار مي‌افتادند ، بازبيني و يا تعمير آنها را آغاز مي‌نمودند ؛ در واقع سيستم نگهداري و تعميرات به هنگام از کارافتادگي (Breakdown Maintenance) معمول بود .

2- دوره دوم و TPM :

همه چيز در خلال جنگ جهاني دوم به صورتي انفجارآميز دستخوش تحول گرديد . فشارهاي ناشي از زمان جنگ ، تقاضا براي انواع محصولات را افزايش داده و اين در حالي بود که نيروي انساني صنايع بشدت کاهش يافته بود ؛ اين عامل سبب گرديد تا مکانيزاسيون افزايش پيدا نمايد . مي‌توان سال 1950 را سال رونق طراحي و ساخت ماشين‌آلات مکانيزه ناميد و اين ايام ، سرآغاز وابستگي صنايع به تجهيزات مکانيزه و اتوماسيون بوده است .

... متن کامل مقاله در ادامه مطلب ...

ادامه نوشته

سيستم نگهداري و تعميرات واكنشي (Reactive Maintenance)

در گام پيشين ، در بيان تاريخچه تحولات نت ، از سيستم‌هاي گوناگون نت كه در دوره‌هاي زماني متفاوت مورد استفاده قرار مي‌گرفته‌اند سخن گفتيم ؛ در اين گام و گامهاي آتي به تشريح بيشتر اين استراتژيها خواهيم پرداخت .

از نگهداري و تعميرات واكنشي  (Reactive  Maintenance)آغاز مي‌نماييم :

اين استراتژي مي‌گويد : 

(Fix it after it Breaks) 

در اين روش بعد از وقوع خرابي نسبت به تعمير ماشين و بازگشت وضعيت به حالت اوليه اقدام مي‌گردد .

در استاندارد  TPMاز اين روش با عنوان (Breakdown Maintenance) ياد شده و در ايران نيز عنوان (Emergency Maintenance) براي اين روش مورد استفاده قرار مي‌گيرد .

همانگونه كه در گام پيشين بيان نموديم اين سيستم در سالهاي آغازين تكامل نت مورد استفاده قرار مي‌گرفته و بدين سبب با ساختار امروزين ماشين‌آلات و تجهيزات همخواني چنداني نداشته و معايب زير را با خود به همراه دارد :

1- كاهش ايمني کار با ماشين‌آلات .

2- عدم برنامه‌ريزي دقيق توليد به علت بروز مشکلات کمي و کيفي .

3- نياز به گروه تعميراتي قوي و آماده به کار .

4- افزايش زمان تعميرات بعلت مشاهده خرابيهاي فرعي .

5- نياز به ذخيره و انبار کردن وسيع قطعات .

نگهداري و تعميرات پيشگويانه (Predictive Maintenance)

Maintain based upon known condition

نت پيشگويانه به مجموعه فعاليتهايي اطلاق مي‌گردد که جهت تعيين شرايط فني کارکرد اجزاء ماشين (اندازه‌گيري ميزان فرسايش اجزاء) در حين بهره‌برداري انجام گرديده و بر اساس نتايج حاصله از آن ، زمان و نوع فعاليت نت مورد نياز تعيين مي‌گردد .

نت پيشگويانه بر اساس شرايط کارکرد اجزاء ماشين برنامه‌ريزي و اجرا گرديده و به همين دليل عبارت Condition Based Maintenance نيز به اين دسته از فعاليتها اطلاق ميگردد .

فعاليتهاي نت پيشگويانه(PdM)  عبارتند از :

1-       بازرسي فني توسط حواس انساني : انجام بازرسي فني توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انساني (همچون بازرسي سر و صداي غيرعادي يا گرم شدن بيش از حد اجزاء)

2-       اندازه‌گيري فرسايش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسي فني اجزاء ماشين و اندازه‌گيري فرسايش با استفاده از ابزارهايي همچون ارتعاش‌سنج ، حرارت‌سنج ، آنالايزر روغن . در اين روش بازرس PM در فواصل زماني مشخص و در حين کارکرد ماشين با استفاده از ابزار نسبت به اندازه‌گيري ميزان فرسايش اجزاء اقدام و نتايج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقايسه مي‌نمايد . تصميم جهت ادامه کار ماشين و يا توقف آن جهت انجام فعاليتهاي نت بر اساس نتايج حاصله از اين تحليل خواهد بود . در اين روش هيچ فعاليت اضافي نت انجام نمي‌گيرد و برهمين اساس عبارت نت اقتصادي نيز به اين گروه از فعاليتهاي نت اطلاق مي‌گردد . 

3-      بازرسي و اندازه‌گيري پيوسته توسط ابزار : امروزه استفاده از روش کنترل پيوسته توسط طراحان ماشينهاي صنعتي به عنوان روشي جهت جلوگيري از خطاهاي برنامه‌ريزي نت مورد توجه قرار گرفته است . فيلترهاي هوا مجهز به سنسور هايي جهت تعيين زمان دقيق تعويض فيلتر شده‌اند ؛ براي ياتاقانها سنسورهاي حرارتي طراحي گرديده تا زمان دقيق روانسازي آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد

نگهداري و تعميرات موثر (Proactive Maintenance)

اين استراتژي مي‌گويد :

(Don’t just fix it, improve it)

Eliminate defects from all sources; Maximize equipment uptime

نت موثر به مجموعه فعاليتهايي اطلاق مي‌گردد که با هدف بهبود وضعيت کارکرد ماشين‌آلات ، کاهش ميزان نياز آنها به اجراي نت و حذف کامل علل وقوع خرابيها انجام مي‌گيرد .

در استاندارد نگهداري و تعميرات بهره‌ور فراگير (TPM) که از سوي انجمن مهندسين نت ژاپن تدوين گرديده عبارت (Maintenance Prevention) براي نت موثر استفاده گرديده است .

مهمترين روشهاي تحليلي مورد استفاده در سيستم نگهداري و تعميرات موثر عبارتند از :

RCA :  Root Cause Analysis

&

MFMEA :  Machine Failure Mode and Effects Analysis

فعاليتهاي نت موثر عبارتند از :

1- انتخاب ماشين‌آلات و تجهيزات و يا تغيير در نحوه استفاده از آنها بر اساس سوابق نت و تجربيات پرسنل نت وتوليد .

2- طراحي مجدد اجزاء ماشين با هدف حذف علل وقوع خرابيها . 

3- بازنگري در طراحي ، نصب و نحوه بهره‌برداري از تجهيزات .

نگهداري و تعميرات بهره‌ور فراگير (Total Productive Maintenance)

همانگونه كه در گامهاي پيشين اشاره نموديم سيستم TPM در حقيقت همان سيستم نت بهره‌ور به شيوه آمريکايي (كه در سال 1954 معرفي شد) است که در جهت سازگاري با شرايط صنعتي ژاپن در آن بهبودهايي داده شده است ؛ ابتکار محوري و حساس در اصول TPM اين است که اپراتورها خودشان به امور اصلي و اوليه نگهداري و تعميرات ماشينهاي خودشان مي‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگير نتايج حاصل از فعاليتهاي صنعتي و تجاري به صورت اعجاب‌انگيزي بهبود يافته و سبب ايجاد يك محيط كاري با بهره‌وري بالا ، شادي‌آفرين و ايمن با بهينه‌سازي روابط بين نيروي انساني و تجهيزاتي كه با آن سر و كار دارند ، مي‌گردد .

از زمانيکه اولين اسناد در زمينه سيستم نت بهره‌ور جامع (TPM) ارائه گرديد بيش از سي سال مي‌گذرد . نسخه اول سيستم TPM به مدل Nakajima (از بنيانگذارانTPM ) مشهور بوده و تا سال 1989 نيز در اصول پنجگانه آن تغييري داده نشد . 

با تغيير نگرش در سياستهاي کلان TPM ، ويرايش دوم و سوم سيستم مذکور در طول سالهاي 1989 تا 1994 توسطT. Suzuki  ارائه گرديده که يکي از ويژگيهاي مهم ويرايش سوم افزايش اصول سيستم به هشت اصل زير مي‌باشد :

1- افزايش ميزان اثربخشي کلي ماشين‌آلات . 

2- اجراي نت خودکنترلي توسط پرسنل خطوط توليد .

3- اجراي نت برنامه‌ريزي شده توسط بخش نگهداري و تعميرات .

4- برگزاري دوره‌هاي آموزش تئوري و عملي براي کليه پرسنل .

5- مديريت زودهنگام بر روي ماشين‌آلات .

6- استقرار سيستم نت کيفيتي با ايجاد ارتباط بين واحدهاي نت و کنترل کيفيت .

7- استقرار نت بهر‌ه‌ور فراگير در واحدهاي پشتيباني و ستادي نت .

8- مديريت ايمني و محيط زيست

در راه‌اندازي يك واحد نت در سازمان از كجا بايد آغاز نمود ؟

ايجاد يک سيستم در راستاي تحت پوشش درآوردن امور نت سازمان مي‌تواند نخستين گام باشد ؛ بهتر است در ابتدا به امور نت اضطراري (EM) پرداخته شود . بهره‌برداران و گروههاي تعميراتي را شناسايي كرده و از نيازهاي آنان مطلع گرديد .

توجه داشته باشيد که در اين مقطع زماني ، خريد و بکارگيري نرم افزار مکانيزه نت پيشنهاد نمي‌گردد . تا زمان شکل‌گيري سيستم و تسلط بر ملزومات و نيازهايي که بايد سيستم مکانيزه آنها را پوشش دهد صبور بوده و از بکارگيري نرم‌افزارهاي از پيش طراحي شده خودداري کنيد ؛ زيرا با گذشت زمان خواسته‌هاي واحد نت از نرم‌افزار مشخص‌تر و انتخاب بر نيازها منطبق‌تر خواهد بود .

هدف را مي‌توان ايجاد يک هسته مرکزي با عنوان سيستم نت جهت ثبت و کنترل کليه امور نگهداري و تعميرات که بر روي تجهيزات صورت مي پذيرد ، تعريف نمود . پس از تعريف سيستم نبايد اجازه داد كه از آن پس ، تعمير يا سرويسي خارج از روال تعريف‌شده صورت پذيرد .

... متن کامل مقاله در ادامه مطلب ...

ادامه نوشته

سيزده گام تا نت در كلاس جهاني

در طول ساليان بسيار ، در اكثر سازمان‌ها و شركت‌ها تمامي تمركز مديريت به فعاليتهاي توليدي معطوف شده و به موضوع نگهداري و تعميرات به چشم يك فعاليت غيرضروري نگريسته مي‌شد ؛ اين نگرش سبب گرديده بود تا فعاليتهاي نت ناديده گرفته شوند . اما در سالهاي اخير سياست‌هاي سازماني و نيازمنديهاي كسب و كار باعث شده تا مديران توجه بيشتري به نگهداري و تعميرات مبذول داشته و يكي از دلايل اصلي آن هم اين است كه هزينه‌هاي نگهداري و تعميرات در سازمان‌ها در شمار يكي از هزينه‌هاي اصلي درآمده است . هزينه‌ بالاي بخش نگهداري و تعميرات كارخانجات اين توان بالقوه را در مديريت ايجاد كرده است كه بتواند با بذل توجه به مفاهيم نت ، از بسياري از اين هزينه‌ها پيش‌گيري نمايد .

با استقرار روشهايي كه در اين گام توضيح خواهيم داد مي‌توان هزينه‌هاي نگهداري و تعميرات را تا حدود بسياري كاهش بخشيد . با تركيب مناسب برنامه‌هاي فهرست شده در ذيل در بخش نگهداري و تعميرات ، در ميان‌مدت و كلان‌مدت منافع بسيار زيادي نصيب سازمان خواهد گرديد . تجارب سازمان‌ها نشان داده است كه با اجراي روشهاي مناسب نگهداري و تعميرات و توجه نمودن به تجارب ارزنده نت سازمان‌ها ، كاهش هزينه‌ها تا ميزان بيست تا سي درصد ممكن خواهد بود . مديران نگهداري و تعميرات صنايع موفق گرديده‌‌اند با بكارگيري تركيبي مناسب از روشهاي ذيل كنترل بيشتر و موثرتري بر عملكرد سازمان داشته باشند و به موفقيتهاي چشمگيري دست يابند ؛ ميزان موفقيت كسب شده به تعريف دقيق اهداف و چگونگي اجراي فعاليت‌هاي تعريف شده در سيستم  يكپارچه توليد و تعميرات بستگي دارد .

حال به معرفي اين سيزده گام و در واقع سيزده راهكار موثر در ارتقاي سيستم نت سازمان مي‌پردازيم :

  ... متن کامل مقاله در ادامه مطلب ...

ادامه نوشته